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篇（1）

前言

SMT（英文名Surface Mounted Technology），即表面貼裝技術，是一種直接將元器件焊接到印制板表面固定位置上的貼裝技術（不需要進行磚孔插孔作業）貼片工藝和貼片設備對生產現場要求的電壓必須要穩定，且要防止電磁干擾，操作人員要有防靜電意識，生產現場具有良好的照明和通風設施，在生產過程中的溫度、濕度、空氣清潔度等都有相應的要求，一線的擔當人員也必須經過專門培訓部門考核后，進行上崗作業。

1 SMT工藝技術

SMT簡介電子電路表面組裝技術稱為表面貼裝技術。它是一種將無引腳或短引線表面組裝元器件（簡稱SMC/SMD，中文稱片狀元器件）安裝在印制電路板的表面或其它基板的表面上，通過回流焊或波峰焊等方法加以焊接組裝的電路裝連技術。

1.1 主要特點

（1）元器件重量輕、貼片元器件部品體積小、貼裝精密度高，貼片元器件的體積和重量也只有傳統插裝件的大小1/10左右，SMT生產之后，電子產品體積縮小至原有器件部品的40%～60%，重量減輕至原有器件部品的60%～80%。（2）元器件焊接不良率低，且可靠性高、抗震能力強。（3）高頻特性好，減少了電磁和射頻干擾。（4）對于現在生產的電子產品易于實現自動化，生產效率提高。

1.2 SMT和THT的比較

SMT和THT的比較：二者的根本區別是“貼”和“插”，為什么要用SMT逐步替代傳統生產方式其原因是，隨著電子行業發展，而THT-“插”工藝技術采用的是通孔插件法，無法滿足電子產品小型化/超薄型，因此被SMT-“貼”工藝技術所取替。從而將表面組裝工藝技術充分與化工，材料技術、涂覆技術、精密機械加工技術、自動控制技術、焊接技術、測試和檢驗技術、組裝設備原理與應用技術等諸多技術相結合。

SMT工藝流程如下：

絲?。t膠/錫膏）檢查（可選AOI光學檢查儀或者目視檢查）貼裝（優先貼小部品后貼大部品）檢測（可選AOI光學/目視檢測）焊接（采用熱風回流焊進行焊接）檢測（可分AOI光學檢測外觀及功能性測試檢查）維修（使用烙鐵及熱風槍等）分離板（手工或者cutting Jig進行分割）

工藝流程簡化為：絲印―貼片―焊接―檢查（功能性/外觀性檢查發現不良，需要維修）

2 SMT貼裝工藝材料

SMT貼裝工藝時，需要包含焊料、焊膏、膠黏劑等焊接和貼片器件，以及助焊劑、清洗劑、熱轉換介質等工藝材料。

2.1 SMT貼裝材料的用途

焊料、焊膏、膠黏劑等材料在波峰焊、回流焊、手工焊三種主要焊接工藝中的作用如下。

（1）焊料和焊膏：回流焊接時采用焊膏，它是焊接材料，同時又能利用其粘性作用提前固定SMC/SMD器件。（2）焊劑：主要作用是助焊。（3）膠黏劑：對SMD器件起到加固作用，防止貼裝作業時SMD的偏移和脫落現象。（4）清洗劑：清洗焊接工藝后殘留（如鋼網焊膏殘留，PCB異物等）物。

2.2 焊料

Sn63/Pb37和Sn62/Pb36/Ag2具有最佳綜合性能，而在低熔點焊料中，Sn43/Pb43/Bi14具有較好的綜合性能。電子產品貼裝時Sn-Pb是最普遍的焊料合金物，強度和可潤濕性是最合適。

2.3 焊劑

焊劑分為酸性焊劑和樹脂焊劑，焊劑的作用是去除金屬表面和焊料本身的氧化物或其它表面污染，潤濕被焊接的金屬表面。

2.4 清洗劑

清洗劑應滿足化學和熱穩定性好，在貯存和使用期間不發生分解，不與其它物質發生化學反應，對接觸材料弱腐蝕或無腐蝕，具有不燃性和低毒性，操作安全，清洗操作過程中損耗小，必須能在設定溫度及時間內進行有效清洗。

3 SMC/SMD貼裝工藝技術

SMC：表面組裝元件（Surface Mounted components）主要有矩形片式元件、圓柱形片式元件、復合片式元件、異形片式元件。

SMD：它是Surface Mounted Devices的縮寫，意為：表面貼裝器件，它是SMT元器件中的一種。

（1）貼裝機的一般組成：SMT貼裝機是計算機控制，并集光、電、氣及機械為一體的高精度自動化設備。

（2）主要的影響SMT設備貼裝率要素：貼片在選擇設備時主要考慮其貼裝精度與貼裝速度，而在SMT實際使用過程中，為了有效提高產品質量、使成本降低、確保生產效率提高，那么如何提高和確保SMT設備貼裝率是擺在使用者面前的首要任務。

（3）貼裝機的影響因素：貼片機XY軸傳動系統的結構，XY坐標軸向平移傳動誤差，XY位移檢測裝置，真空吸嘴Z軸運動對器件貼裝偏差的影響等。

（4）貼裝機視覺系統：要準確地貼裝細間距器件，最主要是攝像機的像元數和光學放大倍數。

（5）貼裝機軟件系統：高精度貼裝機軟件系統為二級計算機控制系統，一般采用DOS界面，也有采用Windows界面或UNIX操作系統，由中央控制軟件、自動編程軟件、貼裝頭控制系統和視覺處理軟件組成。

4 靜電防護

4.1 電子產品制造中的靜電

在電中不流動的電叫靜電，靜電是由正電荷和負電荷聚集在一起的電。靜電是一種電能，它存在于物體表面，是正負電荷在局部失衡時產生的一種現象。靜電對電子產品所造成的危害主要表現為損傷，擊穿是損傷的一種。通常靜電對部品損害的特點是：（1）隱蔽性。（2）潛在性。（3）隨機性。（4）復雜性。

靜電防護的特殊性：第一，靜電的產生和積累要一定的條件和過程，因此在沒有進行保護的產品也未必都會受到靜電損害，它是具有一定的隨機性；第二，靜電釋出的能量在多數情況下能量都比較小，因此受到靜電損傷的產品也并不會立即不良，部分產品表現為產品漏電，且性能不穩定，甚至在產品出庫時測試中也表現不明顯，以后發現問題易歸咎為材料不良或設計不良而不自醒，因此常使人們認識不到ESD的危害。

4.2 靜電放電的防護

基于貼片生產過程的ESD防護系統主要有：（1）生產車間環境靜電防護；（2）人體手環、手套等靜電防護；（3）靜電防護大地接地；（4）靜電檢測與儀表檢查；（5）生產車間門簾接地；（6）每日點檢及維護。

4.3 防靜電采用的工具和措施

（1）設備接地；（2）采用防靜電地面；（3）采用不銹鋼工作臺（或者在作業臺鋪設防靜電皮）；（4）使用離子風機；（5）使用自動加濕機；（6）使用鋁質傳遞盤、傳遞架；（7）工作人員戴防靜電手環、穿防靜電服和鞋；（8）芯片及成品采用防靜電袋包裝；（9）成品擱架采用鐵質和鋁質材料；（10）靜電手環每日檢測一次、設備接地每月檢測一次。

5 結束語

本論文包括了基礎知識、發展歷程、SMT的工藝流程，重點介紹了SMC/SMD貼裝工藝技術及靜電防護，影響SMT技術的一些主要因素，涉及到電子元器件使用、SMT設備的了解和熟悉，操作流程的用電常識等重要電子加工領域，符合當代電子電路貼裝行業的發展趨勢，對現在加工生產技術的指導具有一定意義。文章在內容上面比較充實，實用性較強，對在今后的工作中有一定的參考價值。

參考文獻

[1]龍緒明.實用電子SMT設計技術[M].北京：機械工業出版社，1997.

篇（2）

目前超超臨界火電機組的中低壓管道泛指設計壓力

1 中低壓管道現場化集中化工藝配管：

在施工前期，現場不具備安裝條件時，將中低壓管道系統在組合場內進行預先配置組合，減少現場安裝的施工工作量，加快施工進度，改善安全文明環境，提高管道安裝精度及內部清潔度，保證安裝質量。將現場大部分安裝工作提前在配置場做，解決以往工程待廠房內施工條件具備后，才能在安裝地點周圍進行下料、組合和安裝，可將管道預制安裝與土建施工并行，縮短工期，降低施工成本?，F場集中化工藝配管可將中低壓管道施工周期提前1-2個月，大大節約施工成本，避免了常規安裝方法文明施工差、交叉作業多、作業面相互影響等弊端。

現場集中化工藝配管在滿足現場運輸和吊裝條件下，要盡量加深管段的預制深度，預制焊口數要達到總數的50%以上，能將原材料檢驗、測量、下料、坡口、對口、焊接、標識等各項作業形成流水線作業，保證管道預制安裝程序化、規范化、模式化，提高中低壓管道安裝效率和效益。

1.1 操作要點：

現場集中化工藝配管是充分利用管道預制場地的機械設備和環境等有利因素，配備專用的配管工器具（切管機、坡口機、熱處理機、自動噴砂裝置、埋弧自動焊機等）進行機械化生產，施工工藝美觀，質量可靠，精確度高，施工速度快，可有效提高管道加工精度，保證管道后續安裝應力小，避免泄露，確保管道的安全運行。

現場集中化工藝配管遵循“設計允許、安裝方便”的原則，所有管道規格DN≥80mm的管道系統都要進行二次配管設計并進行集中化工藝配管。中低壓管道工藝配管設計除機務專業外還應結合熱工專業、焊接專業綜合考慮各種安裝因素和規范標準要求，保證配管正確性及完整性。

1.1.1 配置場地及施工機具準備

1）根據機組施工總平面布置圖要求、管道工程量及工期計劃安排，規劃管道預制場地，場地應配置龍門吊等吊裝機具，便于管道吊裝運輸。

2）根據工程特點及需求情況在配置場內配備噴砂裝置、焊機集裝箱、熱處理集裝箱、切割機、坡口機、鉆床等機加工設備，按下料、組對、焊接、檢驗等工序形成流水生產線作業。

1.1.2 配管設計

1）配管設計時應綜合考慮管道及管件的布置、閥門的位置、疏放水點、放氣點、取樣加藥點、熱工測點（包括調試、性能試驗、運行）、流量測量裝置和支吊架位置及形式等，二次配管設計必須以設計院提供的正式藍圖為基準。

2）配管設計時彎管、管件、閥門、流量測量裝置等零部件尺寸應以現場測量的數據為準，盡量將現場焊口位置靠近現場安裝平臺，并考慮安裝用調整段并應考慮到系統沖洗、吹掃等臨時接口，還應考慮到現場起吊重量和空間的限制。組合段內如果有閥門，應等閥門兩側組合段噴砂除銹后再與閥門組合。

3）為了便于施工，配管圖應有平面圖和軸測圖，圖上應顯示：管件、閥門管道附件、支吊架、放水、放氣點、接管座、熱工測點、性能測點等位置和相應尺寸。管段詳圖上應有材料明細表，標明其規格、材質、編號、長度及重量等，并標明每段鋼管所在的系統的編號，標注該管段兩端接管位置和介質流向。

若組合段較為復雜，開孔較多，且開孔位置不是位于組合段正上方或者正下方。應增加單件管道圖以及開孔斷面圖，標注清楚開孔位置、角度及尺寸。

4）確定單件分段管道總體尺寸及焊縫位置時，應滿足以下要求：

配管程序中的排料優化原則，使管材得到充分的合理利用。焊縫距彎管起弧點不小于鋼管外徑并不得小于100mm。兩個相鄰焊縫間的距離不小于鋼管外徑并不得小于150mm。焊縫距離支吊架管部邊緣不小于50mm，對于焊后需進行熱處理的焊縫，距離支吊架管部邊緣不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。焊縫距離管道開孔邊緣不小于150mm。對位于隔墻，樓板內的管段不得設置焊縫。在確定單件分段管道的總體尺寸時，要考慮運輸和吊裝位置條件的限制；還應考慮其剛度能保證吊裝后不致產生永久變形，若組合件剛度不夠，必須有增加剛度的措施，以免吊裝組合件變形。

1.1.3 配管管道下料、組合工作

1）焊接坡口宜采用機械加工。型式和尺寸應按《電力建設施工及驗收技術規范（火力發電廠焊接技術規程）》的規定加工。

2）焊件在組裝前應將焊口表面及附近母材的油、漆、垢、銹等清理干凈。每側10～15mm打磨出金屬光澤，并檢查無裂紋、雜質等缺陷。

3）坡口宜采用機械加工的方法。如采用熱加工方法（如火焰切割、等離子切割）下料，切口部分應留有機械加工余量，以便于除去淬硬層及過熱金屬。

4）焊接

配管焊接為提高工作效率可采用埋弧自動焊和手動焊接相結合的方法。焊接施工過程結束后，及時委托金屬檢測單位及時檢驗。

5）噴砂處理

在配置場地組合好的管道直徑φ89mm及以上的碳鋼及合金鋼管道全部噴砂除銹；不銹鋼管應檢查內部情況，保證清潔無雜物。對于對空排氣管道、對外排污管管子，管內無嚴重銹蝕和雜物時可不做處理。

配管場地內應準備噴砂設備一套。噴射石英砂對管道及管件內部進行噴砂除銹，噴砂時不允許停留在某一部位時間過長，噴砂后工件表面應露出金屬光澤，無銹蝕及雜物。

6）配管的管段標識

配管管段應標識清楚、明了，便于現場的辨識及安裝。采用噴漆方式在管段上明確標示系統編號、管段號、規格、材質及流向。

7）管口封堵

管口應封堵嚴密，采用橡膠封頭或彩條布包裹用膠帶封緊的方法，以防止異物或灰塵進入或在運輸及存放的過程中發生銹蝕和碰撞。

2、調整支吊架及管道合理安裝順序：

廠房具備施工條件后，一般首先進行設備就位安裝工作（凝汽器、高加、低加、除氧器、汽泵等轉動機械的就位工作）。期間可考慮首先進行高低加排汽、軸加排汽、汽封排汽、輔汽聯箱安全閥排汽、除氧器排汽等管道施工。（上述排汽管道一般沿柱子垂直布置，不需要等待平臺交安，可提前安排施工）。

零米層應首先進行地埋管道安裝，其中要提前策劃輔機設備放水管道及中低壓管道放水、放氣等小口徑管道終端疏水箱的安裝位置與接口，并布置在靠近通道或者進出方便易于觀察的位置，疏水箱底部放水管道采用DN50～DN80碳鋼管道與地埋的無壓放水母管接通，要避免以往工程小口徑管道施工時終點位置不確定，布置雜亂無章，做完零米地面后發現放水口再進行二次開挖，浪費人力物力拖后工期的落后的施工方法。

施工現場具備安裝條件后，需及時將預置場地內配置好的管道運至安裝位置進行組合安裝。一般根據機組試運順序，優先考慮凝結水、開式水、閉式水、高低加疏水、中低壓給水、輔助蒸汽等系統施工。

支吊架根部應先于管道施工，可作為施工吊點，減少焊接臨時吊點，提高臨時懸吊的安全性。中低壓管道支吊架圖紙應在廠房交安前2-3月達到施工單位，進行圖紙會審，材料計劃提取，加工及購買等工作。支吊架根部型鋼材料到貨后可在管道組合場提前下料和配制、油漆，前期施工的系統支吊架根部應在廠房交安前配置完畢。

2.1中低壓管道現場組合安裝工藝優化措施：

2.1.1 如條件允許，低溫中低壓管道吊裝前可將管道外壁打磨干凈，涂刷底層防銹漆，即可提高管道安裝外觀工藝，也減少了已完工程管道安裝結束后，搭架子進行外壁打磨二次涂刷，減少環境污染和成品保護。

2.1.2 管道吊裝將在鋼梁上焊接臨時吊點更改為自制的可重復利用剪刀鉤型鋼梁提升卡具，既減少了工作量，又避免了二次割除時損壞鋼梁。

2.1.3安裝時，要提前考慮系統沖洗和嚴密性試驗的接口及臨時管道的布置，做好提前預留和臨時措施，避免將管道施工完畢后，再進行拆裝，造成管道和設備內部的再次污染。

2.1.4 不銹鋼管道與支吊架之間應墊入不銹鋼墊片隔離；穿墻或過樓板的管道，位于隔墻、樓板內的管段不得有接口，所加套管應符合設計要求，設計無規定時，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管宜高出樓面或地面25-30mm。管道與套管的空隙應按設計要求滿足保溫和熱位移需要。

2.1.5 管道安裝過程中，嚴禁在正式管道內臨時存放工具和雜物，避免出現工具、雜物遺忘在管道內。每日施工結束應對管道開口部位加彩條布封閉，以防止雜物進入。

2.2支吊架安裝觀感質量優化措施：

支吊架安裝在嚴格按照施工規范規定施工的同時，制定外觀觀感質量要求和措施和增加支吊架觀感質量檢查驗收記錄，完善過程控制，突出細部安裝工藝，在保證安全的基礎上，有效提高觀感質量，保證花蘭螺絲、螺紋接頭、彈簧標尺方向整齊劃一、工藝美觀，提高安裝效率，減少施工缺陷，避免二次返工。

3 小口徑管道模塊化配置安裝：

汽機側小口徑管道安裝范圍包括：疏水擴容器周圍疏水管道、熱力系統疏放水管道、放空和排汽管道、設備冷卻和密封用水管道、發電機氫氣系統管道、汽水取樣及加藥管道等。目前設計院對火電機組DN≤80mm的工藝管道只出具系統圖而沒有布置圖，現場施工隨意性大，布置雜亂、阻礙通道，施工缺陷及二次返工率較高。 我們根據以往工程中低壓汽水系統小口徑管道的安裝的經驗和布置的特點，將其劃分為高低加區域模塊、疏水擴容器區域模塊、本體疏水區域模塊、抽汽區域模塊、取樣加藥系統模塊、油系統模塊、發電機區域模塊等進行模塊化設計和配置安裝。

首先由技術人員根據設計院提供系統圖、管線流程圖、總體布置圖等相關圖紙和資料，結合現場設備、主管路、電纜等敷設的實際情況，進行小口徑管道現場模塊化設計，再由施工人員在配置場地將疏水平臺、閥門操作站、具有相同配置特點的管道等在場外預先進行組合配置，將小口徑管道疏水平臺或閥門站預制成模塊作為一個個組合體，方便和加速了現場的安裝。安裝前對其預制和組裝，避免了在其最終位置的狹窄空間進行過多的工作，保證小口徑管道的安裝工期與母管安裝工期并行，從而提高安裝進度，縮短安裝工期。

小口徑管道模塊化的布置原則是：散狀布置、分塊集中，走向合理、間距均勻、避免交叉、整齊美觀、高空布置、少占空間、不占運行通道及檢修場地、閥門盡量就近布置、有序排列且便于操作和檢修。

3.1 本體疏水和抽氣區域小口徑管道模塊化布置：臨近的閥門盡量進行集中布置，嚴格按介質壓力和溫度對小徑管進行區分，布置時分別考慮，高溫管道和常溫管道盡量不集中布置在一起。（如圖3-1所示）

3.2 高低壓加熱器區域模塊小口徑管道模塊化布置： 以高低加為中心的小口徑管道布置在背向通道的一側，閥門集中布置處要形成操作臺，方便操作，操作臺盡量借用設計好的平臺，閥門站一般分為兩個閥門站分別靠近加熱器的兩端進行安裝以節約材料，減少安裝工作量，且操作臺要留有足夠的通道空間。（如圖3-2所示）

3.3 疏水擴容器周圍疏水管道模塊化布置：將一定范圍內的相同介質和相近壓力的小徑管集中并按壓力由高至低、由外至內的順序疏向疏水集管，管道布置需保證間距均勻，分層布置，單根保溫，無交錯現象。設計有氣動控制門的疏水管路集中布置，沒有氣動控制門的管路就地布置。集中布置的管路閥門站盡量布置在零米層汽機基座高壓缸側的兩個柱子之間，為避免帶型疏水管路的出現，需將閥門站的標高抬高至本體疏水擴容器疏水集管標高以上，為便于閥門的操作和檢修，設閥門操作平臺及上下爬梯。

3.4 加藥取樣系統模塊化布置：加藥取樣系統管道支路較多，管線較長。由于加藥間與取樣間具置的不同，要改變布置分散的弊端，將加藥管道與取樣管道提前匯合，在C列墻外側（煤倉間側）布置，整體成排平行向汽機房鋪設。由于加藥取樣系統管道的口徑比較小，要用彎管機握彎，減少彎頭焊接的工作量，管道支吊架盡量采用U形管夾及儀表排夾，根部盡量用花角鋼，以提高安裝效率。

3.5 就地布置的放水管道模塊化布置：分散布置的就地放水管道安裝嚴格按照統一模式進行安裝，閥門離地高度及距離母管長度都要統一，要充分考慮到母管振動、熱膨脹等帶來的不利影響，有溫度的疏水管道要有良好熱補償性能，防止焊口撕裂，危及設備及系統的安全經濟運行。

通過對中低壓管道常規化施工程序和方法進行變革和創新，使中低壓管道安裝工藝更加簡捷、工序合理，比傳統的方法縮短了施工工期，降低工程成本，減少管道安裝的質量通病，減少現場高空作業和交叉作業，有效保障了施工安全。在新密電廠二期工程2×1000MW超超臨界燃煤發電機組#4機、華能沁北電廠三期工程2×1000MW超超臨界燃煤發電機組#6機中低壓管道安裝中得到應用，成為提高超超臨界火電機組中低壓管道安裝效益的有效途徑和方法之一。

致謝

首先感謝中國電建集團河南工程公司、新密電廠和華能沁北電廠的領導和同仁為本次論文寫作提供大力支持和指導，并給予中肯的意見，才能使我順利完成論文的寫作工作。

感謝為論文提供廣大學術資料的專家，有你們的學術成果，使論文有了明確的方向和堅實的基礎，再次，向你們表示衷心的感謝和致以崇高的敬意。

參考文獻：

[1]電力建設施工技術規范第5部分：管道及系統DL/ T 5190.5-2012 國家能源局.

[2]張金和主編.《管道安裝工程手冊》.機械工業出版社，2006.

[3]謝萬鈞主編.電力施工企業職工崗位技能培訓教材《管道安裝》中國電力出版社

作者簡介：

篇（3）

中圖分類號： U468.23 文獻標識碼： A 文章編號： 1673-1069（2016）36-177-2

0 引言

近幾年隨著我國人均GDP的增高，人們對汽車的需求量逐漸增加，其消費市場也越來越大，從而導致內部市場的競爭也越來越激烈。為進一步提升汽車企業在汽車生產制造行業當中的競爭力，作為企業生產制造方，必須從企業內部的設計和生產過程中不斷地進行改革和完善，如此一來才能夠從根本上優化企業的市場競爭力，為企業的可持續發展奠定基礎。汽車總裝線是汽車生產工藝流程的最后一個環節，也是保證汽車質量的最關鍵環節。在該工藝環節內通過各項技術工藝和管理措施，實現系統的流水線式組裝作業，完成汽車生產的總裝。

因此，在該工藝環節內設計步驟和組裝方法的合理性和高效性是保障汽車生產的關鍵因素，也是控制汽車質量的必須手段。

1 汽車總裝線參數確定設計及方法

汽車總裝線參數確定主要是在整個汽車總裝線的工作流程中對其總裝目標的外形和特點等進行全面的分析，從而構建“兩個確定”。

第一，確定總裝汽車的三維空間。根據汽車總裝線的目標物從其結構上對汽車的長度、寬度、高度三方面對其三維空間結構進行確定，從而對汽車的實際生產型號的標準進行確定。汽車總裝線汽車總裝三維空間參數的確定能夠為汽車總裝線的控制和管理提供準確的空間數據信息，使其步驟設計更加精確。

第二，確定總裝汽車各個部分的重量。該參數的確定主要是根據目標汽車的生產需求對其各個環節的重量和總重實施參數確定，從而實現在汽車總裝線設計工作過程中能夠準確、迅速地進行移動運輸，完成總裝的準備工作。

汽車總裝線的設計參數確定除了“兩個確定”外還需要對其總裝線的工藝參數和生產要素進行確定，從而更加準確地為其總裝線的設計和實施實提供參數。

首先，在汽車總裝線的工藝參數確定的過程中主要是根據目標汽車所使用的材料和需要進行組裝的工藝部分進行處理，充分發揮總裝線材料與工藝的實質性，促進汽車總裝線工作質量的提升。

其次，在汽車總裝線的生產要素參數確定的過程中主要是根據汽車總裝線的工作人員數量，對其進行整體生產人員要素的控制。此外，在汽車總裝線中對汽車的總裝定額、生產節拍、工作強度、工作時間進行規劃，實現生產流程參數化執行，改進總裝線的工作效率。

2 汽車總裝線分段的設計及方法

汽車總裝線的分段生產能夠有效地促進其生產效率和生產工藝的提升，從而掌握汽車生產制造的核心技術和方法。

汽車總裝線分段生產的價值在于實現不同分段內不同生產工藝和組織形式生產，提升分段工作效率。汽車總裝線分段生產根據不生產目標汽車的需求對其進行分段生產線處理，從而根據每一個組裝的需求性對其工藝進行確定。例如，在汽車總裝線工藝內的汽車底盤裝配分段內根據汽車的型號和底盤的高度選擇空間總裝的方式，以懸掛式將汽車的前后輪胎進行裝配，實現工藝技術的加強。

此外，汽車總裝線的分段設計能夠提高總裝線的維護效率。傳統的一體化總裝線在其日常維護上維護內容較多，維護方式復雜，需要兼備各個總裝線流程和工藝的專業人員和有經驗的人員對其進行故障點進行定位，進而對其故障進行排除和維護，使用的時間較長，嚴重影響維護的效率。此外，如果對總裝線的維護和故障處理上不具備高效性和穩定性則會降低汽車總裝線工作的整體穩定性和工作效率，影響汽車的總裝。

目前汽車總裝線分段設計的方法主要是根據汽車的結構對其實施分段設計，其中以內飾裝配、底盤裝配和基本設備裝配三段式為主要應用方法。在該三段式汽車總裝線設計工藝中實現了分段、分結構、分工藝的汽車總裝工作，有利于整個總裝線的管理和維護，具有應用價值和意義。近幾年隨著我國生產線工藝的改進和管理方式的完善，汽車總裝線分段設計融入了工程分段管理理念，按照汽車總裝的先后順序，建立了順序分段總裝線工藝，實現了結構和順序雙重分段組裝工藝，為我國汽車總裝線的生產質量和生產效率的提升奠定了基礎。

3 汽車總裝線工藝的設計及方法

汽車總裝線流水線內需要不同的總裝工藝，這樣才能夠完成總裝線的根本設計。因此，汽車總裝線工藝的設計需要根據汽車企業的生產計劃和汽車市場的整體情況，對其進行選擇。例如，大眾汽車的生產戰略為中端汽車消費行業，其在總裝線工藝中更加強調的是總裝線總體成本和效益的關系。因此，其總裝線工藝設計的要點是對總裝線流程的實施成本和預期收益進行規劃，從而實現低成本、高效益的汽車總裝線工藝。而寶馬汽車企業注重的是高端市場的發展，其在總裝線的設計上更加注重的是高端品質和各個部件的品質。因此，總裝線的工藝必須從每一個細節處入手，完善細節和整體總裝技術，其總裝線的工藝流程應該更加細致化，從而實現汽車的總裝。汽車總裝線的運輸鏈的速度和裝配人員的熟練度是其汽車總裝線日常生產總量和質量的主要影響因素。因此，在其方法改進的過程中必須強化轉配人員的熟練度，提升總裝線運輸速度，縮短總裝線時間，從而提高工作質量。

4 汽車總裝線布置的設計及方法

汽車總裝線布置設計的步驟主要是根據總裝線的平面形式將其布置成直線型、U型、S型、矩形、螺紋型幾種方式，從而實現汽車總裝線的平面布置設計，為其流程的優化奠定基礎。

汽車總裝線布置的方法主要是根據汽車總裝線的工作長度、汽車總裝線的工作場地空間、汽車總裝線的生產需求、汽車總裝線的流暢性、汽車總裝線的經濟型五個方面對其實施設計。目前我國汽車總裝線的工作步驟設計主要是采用舊廠房改造的方式，按照工程的格局和總裝線的經濟價值對其進行總裝線布置設計，往往會忽略總裝線的工作長度需求和生產需求。因此，在其工藝方法改進的過程中必須充分以改革總裝線布置方法的需求對其進行方法改進。汽車總裝線布置工藝的切入點是以汽車企業的人力資源和經濟資源為基礎，在滿足總工藝的生產數量需求和質量需求的同時，實現工藝的優化，發揮汽車總裝線的工作價值和意義。

5 總結

汽車總裝線是汽車生產完成裝配中的收尾環節，同樣在整個汽車生產的流程中占有重要的位置。隨著當前我國現代技術和管理水平的不斷提升，未來在汽車總裝線的設計步驟和方法上必須與時俱進，實現汽車總裝工藝與現代工藝的完美結合，以汽車工藝為入手點，提高對設備、人員、財力等諸多方面的優化控制，提高生產效率，保證產品質量。從而為我國汽車生產制造行業的發展提供專業、高效的生產技術和管理技術。我們要發展自身優勢，提高市場占有率。以汽車企業的發展戰略目標為基礎，以企業的生產目的為根本，實現企業總裝線生產工藝的規劃，保障各個環節工作的協調性和效率性，從而促進我國汽車批量生產質量的提升，達到我們自身發展的目標要求。

參 考 文 獻

[1] 齊相龍，劉晉飛，陳明.汽車線束預裝配線平衡問題的優化和仿真[J].機械設計，2015，01（01）：68-72.

[2] 王元.汽車總裝生產線分析[J].科技創新與應用，2016，03（05）：79.

[3] 王龍飛.汽車總裝線上加注制動液泄漏故障分析[J].汽車科技，2016，02（01）：93-99.

[4] 董萌.淺談汽車工廠與汽車工藝設計[J].中國高新技術企業，2014，16（07）：113-115.

[5] 胥紅光，姚文.采用PLC集成故障安全系統的汽車總裝車間ANDON系統研究[J].微型電腦應用，2013，10（06）：35-37.

篇（4）

 

引言

通常，飛機產品通常是在設計了一個基本型以后，有大量的改進和改型，從而生成系列化的產品。在系列產品的發展過程中，由于客戶的具體要求不同以及技術進步所帶來的設計和工藝方面的改進都會引起飛機結構或制造與裝配方法的不斷變化，而新的飛機必然會承襲原有產品的大部分結構。而每一架飛機的零部件的配置及其制造與裝配過程都可能不同[1]，為了便于追蹤，需要對各架飛機的生產過程進行記錄，這樣傳統的批次管理模式已不能滿足現代飛機制造管理的要求。論文寫作，EBOM。目前，國外先進飛機制造企業如波音公司對飛機裝配已經開始實行按飛機架次進行管理，以適應不同用戶的個性要求，對生產線上的每架飛機都能做到快速精細化跟蹤與管理。因此，我國飛機制造企業采用架次管理的生產模式已成必然。

潛在備件集(S集)是指飛機航線維護、修理所需的所有潛在備件，是制訂備件數據庫、確定備件庫存、制訂初始備件推薦清單（RSPL）的基礎工作。根據ATA2000規定，客戶化供應資料S-File涵蓋了飛機制造商所制定飛機維修手冊(AMM)中所有可拆件、航線維修的可更換件[2]。因此航空公司航線維護所涉及備件項目均包括在客戶化供應資料S-File中，而航線可更換是進入S-File的先決條件。潛在備件集（S集）制訂工作是一項基礎性工作，在沒有計算機輔助的情況下，重復性很強且枯燥，又極易出錯。通過將專家經驗提煉為計算機規則，編程實現，再結合飛機設計人員和備件工程人員將會大大提高工作效率及質量。

1飛機EBOM介紹

飛機的EBOM中包含了裝配流程設計所需的產品結構和零組件的描述信息，包括零件號、上級裝配件號、零件數量、零件名稱以及大量的其它描述信息，比如毛坯尺寸、關鍵特性、所屬項目、材料等，在EBOM中產品結構樹的樹狀結構由零件號和上級裝配件號產生，在這一結構中飛機裝配的各組成單元中用樹形的層次和父子關系表示出來，產品結構樹表明了飛機各零組件在結構上的關系。EBOM是構建其它BOM的基礎，是產品工程設計管理中使用的數據結構，它精確地描述了產品的設計指標和各零部件之間的產品結構關系。對機制造商而言，備件支援管理的起點在于確定潛在備件，工程物料清單EBOM是備件管理的源頭數據。

EBOM用規范的數據格式描述的產品結構文件，包括所有子裝配件、零件、標準件等清單。

以及制造一個裝配件所需要的所有物料的數量與層次關系。EBOM反映的是所需要物料項之間的關系集合，是制造系統中廣泛使用的表達產品信息的方式[3]。

縱向來看，EBOM以層次結構組織和管理數據，其中存放了從最終產品到中間部件直至其組成零件的所有信息。EBOM所表達的產品結構如圖1.1所示，對于圖中每個裝配件或組件，都有單獨的EBOM分別描述。

圖1.1 EBOM表達的產品結構示意圖

橫向來看，EBOM中各零部件包含了設計、制造所需的諸多信息，可分為三類：標識類、裝配關系描述類和零部件自然屬性類。①標識類有件號、名稱；②裝配關系描述類包括產品圖樣及文件編號系統(DBS)層次號、上級裝配件件號、對稱性說明、單裝數量；③零部件自然屬性包括零件類型（如裝配件、機加件、鍛件、鑄件、鈑金件、膠接件、焊接件、標準件、成品件等）、材料、重量、表面處理、熱處理、加工與裝配工藝信息（如化銑、噴丸成形、噴丸強化、膠接、蜂窩夾層、焊接等）、零件制造所需的技術標準與規范等。論文寫作，EBOM。論文寫作，EBOM。

2單架次零部件信息提取

EBOM的參數中以有效架次屬性表示特定機型的批架次信息，有效架次一般用起、止架次兩個屬性來描述，如果有效性僅限定于一個架次，則起、止架次內容完全相同，若以某架次以后有效，則終止架次內容為空。有效架次不連續時，則要用多條記錄表示同一個信息。每一個架次的EBOM都是不一樣的，架次信息可以提取每架次完整EBOM信息。論文寫作，EBOM。

由機設計院給出的EBOM中包含了某一機型下所有架次飛機的信息，但是在生產實際中所需要的是單架次零部件清單，以進行生產計劃安排以及成本核算等，所以在全機EBOM生成后還需要按架次提取飛機的零部件信息。提取單架次信息的規則如下：110+表示從110到999之間所有的架次；102-108表示介于102到108之間的架次；101表示101架次。本文基于以上的三種規則，進行單架次信息的提取。本文用軟件方法提供人機交互的界面，用戶只需輸入三位有效數字即可生成單架次的潛在備件集。單架次的提取流程如下圖2.1所示：

圖2.1 單架次提取流程圖

3潛在備件集的生成

本文從航線維修的角度出發，將飛機分成結構和系統兩大部分，以EBOM為主線，將拆卸過程中的各種信息進行合理分析，采用剔除法剔除掉過盈聯接、鉚接、焊接等不可拆卸的件，并結合專家經驗最終得出潛在備件集?？刹鹦苑治瞿K采用了專家系統的方法進行規則匹配，其中專家規則簡述如下：

① 首先，根據飛機設計圖樣編號規則，由EBOM清單中的層次編號信息確定各零部件相互之間的隸屬及連接關系；

② 然后根據可拆卸準則對飛機結構部分和系統部分的件分別進行判斷。如：對于結構部分，若某一級裝配件中包括的零組件均為連接角盒、角片、角材，密封件等不易拆卸零組件或支柱、梁、長桁、翼肋等典型航線不可拆結構件，而且構成連接的標準件中只有高鎖螺栓、高鎖螺母、環槽釘、釘套、鉚釘、抽釘等航線不可拆卸的標準件，那么這一級裝配件中所屬的零組件均為不可拆卸件；對于系統部分，其中的系統件則由系統供應商提供的航線可更換件LRU清單來確定出潛在的備件，其中的連接件如為典型支架等，可拆卸的判斷準則與結構部分相類似。

③ 另外還可根據EBOM中工藝規范信息進行輔助判斷，如某一級的裝配件的上一級組裝工藝中，涉及密封、粘接、焊接工藝等，則該裝配件極可能已不可拆卸，或至少其上一級組裝件有不可拆卸的部分。

在對全機零件信息進行分析的過程中，一般不需展開到飛機零部件的最底層，如某部件由幾個零件組成，當其中一個零件損壞且幾個零件間為航線不可拆卸連接時，需整體更換部件而不是零件本身。根據航線可更換件的特點可知：高鎖螺栓、高鎖螺母、環槽釘、釘套、抽釘、托板自鎖螺母、托板螺母、襯套等均為航線不可拆標準連接件，設其為航線不可拆標準連接件集Q_NonRemovable；梁、長桁、翼肋加強板、加強件、角盒、T形件、型材、隔板、腹板、支柱、蜂窩件、槽型件、搭接板、膨脹件等屬航線不拆換零件集Ass_NonRemovable；焊接件、鉚接件、膠接件等屬航線不可拆裝配件/組件集PartType_NonRemovable；而焊接、鉚接、粘接、膠接、壓接等屬航線不可拆連接工藝集Process_NonRemovable?？刹鹦苑治龅木唧w分析步驟為：

步驟1：構造臨時表Temporary_BOM和航線可拆卸零部件表PS_BOM分別存放BOM搜索的中間結果和最終結果。其結構如表3.1所示：

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引言

研究制約冷加工保障質量的關鍵在技術，提高油輪的性能，減少疲勞裂紋，保障安全運輸鐵路貨物。

1.冷加工質量保障研究現狀

輪軸的冷加工主要包括輪軸的組裝和機械加工兩個部分，其加工的質量直接影響到輪軸使用的性能，輪軸的性能不合格的明顯表現主要是比預期壽命要更早的出現疲勞裂紋，這種情況是軸輪中最長出現的也是最危險的失效形式，因此軸輪的疲勞壽命預測方法和疲勞性能也得到了很大的關注。根據以上各個問題，國內外的學者都從各個角度進行了不同程度上的研究。張忠通過對壓裝曲線的觀察、分析得出了過盈量對于壓裝質量的影響，他是根據厚壁圓筒理論，計算出牢固聯接所需要的最低的過盈量：徐傳來以車輪為主要研究對象，運用了國際聯盟中的UIC510-5/2003所給出的載荷工況，計算出了車輪的疲勞強度，并且運用了Goodman曲線對他進行評定。

2.分析研究

根據我國鐵路貨車輪軸的冷加工質量的問題進行研究分析，原因主要有以下幾點

2.1 對冷加工影響因素進行研究分析

分析相對較多的車軸的冷加工工藝的質量問題，找出可能對冷加工質量產生影響的因素，對裂紋軸進行全面的統計，分析裂紋的位置和區域、裂紋的形貌、產生的周期規律。對車軸的受載荷的特點進行總結，全面分析影響輪軸性能的重要因素，找出影響冷加工階段的因素，為下一個階段的研究指清重點所在。

2.2對軸輪冷加工進行更深一步的研究

根據實驗分析殘余應力分布的范圍、規律，進行多組統計，得出殘余應力沿車軸分布的規律，并且分析為什么可能產生。根據實際情況分析軸輪冷加工殘余應力的改善方法，對他進行論證分析，用有限元仿真的方法，對殘余力和殘余壽命的定量關系。

2.3對保障輪對壓裝質量的方法進行研究

通過限元仿真模擬壓裝過程，得出其分布規律：根據他的尺寸、結構、行車受載荷等各方面的因素進行詳細的論述。針對某個生產廠家的實際生產情況，設計實施并完成這個實驗，找到適合這個廠的最佳壓裝工藝參數。

3.壓裝工藝優化實驗研究

根據之前的研究工作，知道了我國鐵路壓裝工藝參數與國外壓裝公益參數之間存在著很大的差異，主要體現在圓柱度、過盈量、粗度等方面的參數的匹配上，在對于壓裝曲線的判斷的方面，國內與國際方面也存在著很大的差異，面對這些不足，國內還有許多工作要改進、完善

3.1仿真試驗

仿真實驗的目的主要是研究圓柱度、過盈配合、粗糙度等參數對于壓裝質量的影響規律，必須要保證實際壓裝時與試件部位的應力情況相一致，才能夠反應實際壓裝時輪座的真實受損情況，才能夠保證實驗結果的真實性、可靠性。所以采用計算機仿真的方法分別來模擬式樣和原型的壓裝過程，其接觸的配合面應力進行比較，才能檢驗試樣設計的科學性

3.2實驗臺的設計

試驗臺的設計主要是模擬輪對壓裝和退輪的整個過程，試驗是由工裝、試件、壓力機、壓力傳感器、數據采集卡、位移傳感器、電腦等組成的。

4.結論

本文主要是鐵路或車輪軸為主要的研究對象，把輪對壓裝質量和機械加工殘余應力作為研究的重點，通過理論研究、仿真模擬、數據統計、實驗驗證等方法進行研究，針對冷加工的質量保障保健進行系統的研究。對車軸的裂紋萌生肌理和失效規律進行研究、統計，分析裂紋分布的位置和區域、產生的周期，裂紋產生的現象；揭示出車軸裂紋萌生的肌理。文章中總結分析了影響冷加工質量的主要因素，根據制造軸輪的工藝過程的特點，得出了壓裝工藝和機械加工殘余應力是影響質量的主要因素，通過改善優化壓裝工藝和表面殘余應力可以進一步的提高加工的質量；對壓裝工藝參數進行優化，對現有的壓裝質量的保障體系進行完善。在比較國內外的標準之后，分別通過了對比試驗方法和有限元仿真的方法對壓裝質量的影響進一步的研究，針對具體的情況來進行試驗，找出最優的壓裝工藝參數，在輪軸壓裝質量等各個方面都起到了良好的效果

參考文獻：

[1]徐傳來，米彩盈，李芾.基于軸對稱模型的貨車車輪結構疲勞強度分析.交通運輸工程學報2008，8（6）：20-23.

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1. 前言

SiC顆粒增強鋁基復合材料因其具有廣泛的、潛在的應用價值，是在目前非連續增強金屬基復合材料中研究較多，較為成熟的復合材料。SiC顆粒增強鋁基復合材料具有高比強度和比剛度、耐磨、耐疲勞、低熱膨脹系數、低密度、高熱導性、良好的尺寸穩定性和高微屈服強度等優異的力學和物理性能，被應用到汽車、航天、軍事、電子和其他工業領域。從二十世紀八十年代初，世界各國開始競相研究開發這種新型高性能材料。SiC顆粒增強鋁基復合材料正受到越來越廣泛的重視。

2. SiCp/Al復合材料在電子封裝中的應用

隨著電子裝備的日益小型化、多功能化，LSI、VLSI不但集成度越來越高，而且基板上各類IC芯片的組裝數及組裝密度也越來越高(如MCM),也就是說，功率密度(輸出功率／單位體積)越來越大。20世紀80年代末的功率密度為2．5W/cm 3 （40 W／in 3 )，而90年代己達6W／cm 3 (100 W／in 3 )以上。如何將產生的大量熱量散發出去，這是電子裝備在一定環境溫度條件下能長期正常工作的保證，也是對電子裝備的可靠性要求。在這類功率電路的電參數設計、結構設計及熱設計三部分中，熱設計顯得更為重要。因為熱耗散的好壞直接影響著電子裝備的電性能和結構性能，甚至可引起重要電件能失效和結構的破壞。據統計，在電子產品失效中，由熱引起的失效所占比重最大，為55％。由此可見，解決好熱耗散是功率微電子封裝的關鍵。

為從根本上改進產品的性能，全力研究和開發具有高熱導及良好綜合性能的新型封裝材料顯得尤為重要。熱膨脹系數（CTE），導熱系數(TC)和密度是發展現代電子封裝材料所必須考慮的三大基本要素，只有能夠充分兼顧這三項要求，并具有合理的封裝工藝性能的材料才能適應電子封裝技術發展趨勢的要求。而SiC顆粒增強鋁基復合材料則恰恰是既具有鋁基體優良的導熱性又可在相當廣的范圍內與多種材料的CTE相匹配的復合材料。 [1 ～ 2]

對表1中列出的芯片材料 Si、GaAs 以及各種封裝材料的性能指標進行對比，不難看出，傳統的材料如Al、Cu、Invar合金、Kovar 合金、W/Cu 合金、Mo/Cu 合金等 ,不能滿足先進電子封裝應用中低膨脹、高導熱、低成本的嚴格要求。而Al 2 O 3 和BeO材料是廣為使用的電子封裝材料，但由于綜合性能、環保、成本等因素，已難以滿足功率微電子封裝的要求。SiC顆粒增強鋁基復合材料具有與Si、GaAs相匹配的熱膨脹系數(CTE)以及強度高、重量輕、工藝實施性好、成本較低等特點。

因此，既具有優良的物理、機械性能，又具有容易加工、工藝簡單、成本低廉、適應環保要求的新型微電子封裝材料——SiC顆粒增強鋁基復合材料——已能全面滿足高密度電子封裝技術的要求，成為最具有發展前景金屬基復合材料。

表1 常用封裝材料性能指標 [3]

 

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0.前言

鋼結構建筑具有強度高、自重輕、施工速度快、抗震性能好、節能環保及工業化程度高等特點，是我國十五期間重點推廣項目之一。隨著城市建筑業的迅速發展，高層鋼結構工程應用越來越多，合理確定鋼結構安裝的施工順序、采取各種措施提高安裝質量是保證整個工程質量和工期的關鍵。論文參考網。一旦鋼結構在施工過程中出現了問題，就會帶來許多后患。輕者會影響工期，破壞結構外觀，浪費材料等；重者則可能會造成人員的傷亡，甚至給社會帶來嚴重的不良影響。因此，對于鋼結構工程的施工必須嚴格控制，防患于未然。

1.鋼結構施工中存在的問題

鋼結構工程施工中產生的問題，是由于施工單位施工不善而造成的。論文參考網。主要問題有以下幾點：

(1)不熟悉圖紙，盲目施工，圖紙未經會審，倉促施工；未經設計部門同意擅自修改圖紙。

(2)未按相關施工驗收規范施工。

(3)未按相關操作規程施工。

(4)施工方案不周全，質量管理紊亂。

2.兩種鋼結構的施工技術

2.1 鋼結構廠房的施工技術

鋼結構構件主要制作工藝流程為：放樣→F料→電腦編程→拼板一CNC切割→組立→埋弧焊接→鉆孔→組裝→矯正成型→鉚工零配件下料→制作組裝→焊接和焊接檢驗→防銹處理、涂裝、編號→構件驗收出廠。鋼材不易久放露天，造成母材銹蝕過度而不合格；焊接材料受潮后不能施焊等；構件嚴格按照操作流程制作。

鋼結構廠房施工技術：綜合考慮工程特點、現場的實際情況、工期等因素，選擇合適的吊裝設備、安裝設備等。

(1)地腳螺栓的安裝：地腳螺栓的精度關系到鋼結構定位，地腳螺栓的埋設須嚴格保證其精度，地腳螺栓的埋設精度：軸線位移±2．0mm，標高±5．0mm。

(2)鋼架安裝順序：鋼柱→鋼梁→吊車梁→連系梁→水平支撐→檁條→拉桿→隅撐。

(3)鋼柱吊裝：鋼柱安裝前應測出鋼柱牛腿面的標高，以此標高反算到柱腳及基礎支承面標高，并予以調整支承面。

(4)鋼梁的安裝：首先在地面胎架上拼接成整體，同時在鋼梁上架設好生命線，安裝檁條時可以在鋼梁上來回走動，吊裝就位后在鋼梁的兩側用纜風繩將鋼梁固定，保證鋼梁的平面外的穩定，然后吊裝下一跨間鋼梁，待下一跨間鋼梁安裝完成后，在此跨間安裝檁條，固定鋼梁，保證鋼梁不會傾斜扭曲。

2.2 高層建筑鋼結構的施工技術

我國的高層與超高層鋼結構建筑自改革開放以來已有20年的歷史，并在設計和施工中積累了不少經驗，我國已自行編制了《高層民用建筑鋼結構技術規程》。針對高層建筑鋼結構安裝構件數量多和施工技術復雜的特點，對關鍵工序進行了研究，通過編制各種專項施工技術方案及質量控制措施，實現高精度安裝、快速完成工期的目標。

高層建筑鋼結構的施工技術具體有：

(1)地腳螺栓預埋：地腳螺栓預埋位置的準確程度對鋼結構工程整體的安裝質量至關重要，為保證地腳螺栓的定位準確，采用適宜厚度的鋼板制作加工成定位鋼板，進行地腳螺栓的定位固定。

(2)鋼柱的安裝：鋼柱標高的控制一般有兩種方式：一是，按相對標高制作安裝鋼柱的長度誤差不得超過3mm，不考慮焊縫收縮變形和豎向荷載引起的壓縮變形，建筑物的總高度只要達到各節柱子制作允許偏差總和及鋼柱壓縮變形總和就算合格；二是，按設計標高制作安裝土建的標高安裝第一節鋼柱底面標高，每節鋼柱的累加尺寸總和應符合設計要求的總尺寸，每一節柱子的接頭產生的收縮變形和豎向荷載作用下引起的壓縮變形應加到每節鋼柱加工長度中。

(3)鋼梁的安裝：鋼梁安裝的重點在于控制鋼梁與鋼柱連接形成整體后的軸線位置及垂直度，可通過限位鋼板臨時固定、多次反復校正逐步完成。

(4)焊接：高層鋼結構的現場焊接順序

應按照力求減少焊接變形和降低焊接應力的原則加以確定。在平面上，從中心框架向四周擴展焊接。

(5)高強螺栓施工技術：對于通過高強螺栓進行連接的鋼結構，制作時必須首先注意高強螺栓摩擦面的加工質量及安裝前的保護，并應按標準要求對每兩千噸每種規格每種加工工藝的高強螺栓摩擦面進行抗滑移系數試驗。鋼構件角度偏差將嚴重影響構件組裝時的高強螺栓穿孔率。論文參考網。構件的扭曲會影響連接面間的間隙，因此在鋼結構制作時應準備。一定的胎架模具以控制其變形，并在構件運輸時采取切實可行的固定措施以保證其尺寸穩定性。鋼結構安裝單位在安裝高強螺栓摩擦面前，必須將摩擦面保護好，防止污染、銹蝕并在安裝前進行高強螺栓摩擦面的抗滑移系數試驗，檢查高強螺栓出廠證明批號，對不同批號的高強螺栓定期抽查并做軸力試驗，對高強螺栓安裝工藝、包括操作順序、安裝方法、緊固順序、初擰、終擰，進行嚴格控制檢查，擰螺栓的扭力扳手應進行標定等。

3.結語

鋼結構項目施工過程中的問題非常復雜，主要是由于引發質量問題的因素繁多，產生質量問題的原因也復雜，即使是同一性質的質量問題，原因有時也不一樣。因此，在鋼結構的施工中應嚴格按照施工程序和施工規程進行，不得無圖施工和隨意修改設計圖紙。

參考文獻

[1]路克寬.鋼結構工程便攜手冊[M]．北京：機械工業出版社，2003．

[2]顧紀清.實用鋼結構施工手冊[M]．上海：上海科學技術出版社，2005．

[3]鮑廣鑒.鋼結構施工技術及實例[M]．北京：中國建筑工業出版社，2005．

篇（8）

1 引言

在水利發電的過程中，水輪發電機組起著非常重要的作用，對于實施水電工程來說，要最大限度地發揮水輪發電機組的作用。安裝水輪發電機組的時候，要參考典型的安裝實例，詳細閱讀使用說明書并按照指示安裝，通過對發電機組的安裝過程實施控制，安裝過程中，要對發電機組的核心部件及重要工序進行重點監控。安裝完成后，還要對發電機組進行及時的復檢，這樣才能確保機組順利正常運行。

2 燈泡貫流式水輪發電機的安裝難點

在實際安裝和使用中，燈泡貫流式水輪發電機經常出現一些問題，我們可以發現燈泡貫流式水輪發電機在安裝中存在兩個主要的難點：水輪機徑向導軸承與發電機組合軸承間隙發生變化；尾水管里襯、座環、導水機構的吊裝和焊接易發生變形，尾水管里襯、座環變形等澆筑混凝土引起的問題也存在其中。這兩個難點是目前最常見的，這也是我們在安裝過程中需要注意和解決的地方。

發電機組合軸承間隙是一個需要注意的地方，稍微大意就會因為這一間隙的差異過大埋下較大的施工隱患和以后機組工作的安全隱患。眾所周知，雙支點雙懸臂的大軸是燈泡貫流式水流發電機組中的主要受力點，所以這一間隙的重要性是非常大的；一般情況下，我們會對發電機組合軸承間隙進行深入研究，并進行具體的軸系計算，包括它所需要的繞度，通過前面的計算，還要考慮到這一間隙在各種狀態下可能發生怎樣的變化，以靜止狀態和作業狀態為例，兩種狀態是完全不同的。

3 燈泡貫流式水輪發電機組安裝工藝

3.1 管型座的安裝

管型座作為一個基礎部件，是燈泡貫流式機組最重要的一部分，其安裝質量對機組其它部件的使用質量有很大的影響，因為它在整個機組和流道中主要起到了傳遞力和支撐的作用，故其中心、水平和標高、以及兩端面法蘭的平面度和垂直度等控制顯得尤為重要。水電站的施工有其自己的特點，在還不具備安裝管型座的條件時，不能將已經組合好的管型座整體運入安裝間機坑開始安裝。在工程土建施工的時候，可以采取一些措施使工期縮短，在使用混凝土大型運輸機械進行垂直起吊時，可以分開將吊裝管型座、組圓放入機坑內垂直拼裝的方法。

3.2 主軸及組合軸承的安裝

發電機和水輪機使用的主軸都是一樣的。水導軸承和組合推導軸承裝附在主軸上。軸承是這樣的類型：啟動狀態屬于重載靜壓，而運行狀態屬于動態。在水導和組合軸承下方有高壓油頂起裝置，在機組運行時油泵給各個軸承提供一部分油，在軸承油箱與高位油箱之間也有一部分油循環，假如發生斷電的情況，各軸承也可以獲得高位油箱供油，軸承這樣在停機的時候得到了充足的，可以有效保護機器設備的使用。主軸在安裝間的裝配完后，先從管型座前方的側框架孔并調入流道，然后水平旋轉90度，然后將大軸慢慢移動向下，使其最終到達安裝位置。以上程序完成后，要用調整工具對其進行調整，最好是使用生產廠家提供的專門工具，確保所有軸承的各項參數都能達到相關設計標準。

3.3 轉輪的安裝

對安裝間轉輪進行解體、組裝工作后，再測試轉輪的動作以及耐壓程度，測驗結果達標后再進行吊裝。開始吊裝前，將一個葉片拆下，吊具準備完畢，使橋機的主、副鉤轉動并令轉輪翻轉180度，然后通過副鉤移動轉輪，使其從水輪機坑進入和主軸把合，再利用電加熱法使聯軸螺栓打伸長，等其牢固后再裝上拆下的葉片。

3.4 轉子和定子的安裝

磁極以及轉子支架構成了轉子，由螺栓將磁極結合在支架上，組裝起來相對比較容易。掛裝磁極之前，要利用絕緣電阻對其進行測量，然后根據重量和極性的不同類型進行掛裝。掛裝完成后，要對轉子的直徑以及圓度進行調整，這可以通過調整磁軌圈與磁極之間的墊片完成，其中半徑與平均半徑的差異值要保持在許可范圍內。轉子全部組裝完后，再測試其交流耐壓能力，然后噴漆，最后通過翻身工具與轉子起吊，將其將轉子從發電機坑轉移吊入，使其聯接主軸。跟轉子支架一樣，定子也是整體到貨，在安裝間要完成裝設，將擋風板、制動器以及管路裝設好，安裝完畢后開始測試定子的交流耐壓能力。在該過程中，吊裝定子最好使用生產廠家配套的專用平衡梁，以保證定子在吊裝過程中不會變形。

3.5 燈泡頭的安裝

轉子吊裝前，先將燈泡頭運吊入流道，在燈泡頭靠近發電機支墩時，可以用固定在中墩上的手拉葫蘆往上游方向拉，使燈泡頭移動到支墩上游側，準備好定子后，然后再吊起燈泡并使其與定子組合，橋機松鉤時要用千斤頂將定子頂起來，讓定子保持未與燈泡頭連接之前的狀態。然后，將發電機垂直主支撐、橫向支撐、機組導流板、發電機承壓蓋板等一一安裝上去。

3.6 水輪發電機組安裝后的檢修工作

安裝完燈泡貫流式水輪發電機組后，要對整個設備進行詳細和認真的檢查，確保燈泡貫流式水輪發電機組成功順利運行，如果未進行認真的檢查，則可能會埋下較大的安全隱患。

在設備工作過程中，可能會出現某臺發電機突然間停止運行的現象，這種情況下，大多數是由于主變低壓側真空斷路器已經跳閘，這種情況會引發發電機超過額定負荷而導致停機事故。主變低壓測系統在正常運行狀態，但主變低壓側真空的開關不能正常關合，打開之后可能會發現在儲能操作機內有少許灰塵。要加入一定的脂后再清潔這些灰塵，這樣才能保證操作機關的正常運行，合閘這樣才能夠正常運行，在此基礎上才能保障發電機正常運行。

3.7 安裝過程中需要注意的問題

在安裝過程中有幾個關鍵的問題點值得注意：第一，水輪機組中過流部件密封部位的尺寸非常關鍵，完成安裝后要進行滲漏試驗，確保其符合有關標準，密封件的壓縮量才能確保滿足設計的參數要求。第二，水輪機組其它部件聯結螺栓的預應力也要進行測試，使其達到設計標準要求，還有轉動部位的螺栓鎖定要確保其可靠性。第三，施工人員在施工的過程中要不斷提高自身的技術，并且在定轉子施工時，要采取相關的措施，避免將各類工具以及零件遺落在定轉子內部。

4 結束語

在水電站中，水輪發電機組起著非常重要的作用，而且在安裝機電過程中，水輪發電機組的關鍵作用尤為突出。最好對安裝過程進行監督，確保發電機組安裝能夠符合相關的標準和要求。完成安裝后，為了避免相關的安全隱患，還要對發電機組進行檢修，確保發電機可以正常運行，確保水電站能夠順利發電。

參考文獻

[1]林成傳，上官海波，張圣釀等.燈泡貫流式水輪發電機組受油器結構和安裝分析[J].水電站機電技術，2012，35（2）：12-14.

[2]謝穎，章海兵，金世國等.特大型燈泡貫流式水輪發電機組安裝技術[C].//甘肅省水力發電工程學會、廣東省水力發電工程學會、湖南省水力發電工程學會2010年水電站機電技術研討會論文集.2010：92-97.

篇（9）

中圖分類號： C35 文獻標識碼： A

1、前言

高爐煤氣余熱電站發電的一個重要過程就是將高爐產生的煤氣通過鍋爐燃燒把經過處理的水燒成蒸汽，然后供給汽輪發電機組發電。鍋爐安裝質量的好壞直接影響煤氣利用率及蒸汽的品質的好壞，因此有必要對高爐煤氣鍋爐安裝技術進行分析總結。本項目作為國家十大重點節能工程之一的鋼鐵行業純燒高爐煤氣鍋爐發電裝置，充分利用高爐煤氣等可燃氣體，以自備電站為主要集成手段，推動鋼鐵企業節能降耗，實現資源的綜合利用，又可減少煤氣直接排放帶來的環境污染。

2、技術特點

2.1鋼結構安裝采用擴大拼裝，減少了高空作業，節約了吊車臺班。

2.2鍋筒安裝采用臨時支架固定，待爐頂平臺安裝完后進行正式固定，優化了安裝流程，節約了吊車臺班，縮短了施工工期。

2.3合理安排鍋筒、集箱管道焊接順序，減少了焊接變形，提高了施工質量；鍋爐管道焊接采用氬―電聯焊，提高了焊接效率。

2.4膜式水冷壁采用倒裝工藝。

3、技術原理

3.1合理安排施工順序，保證施工的連續性，鍋爐水冷壁的安裝采用“倒裝法”，減少了高空作業，縮短了施工工期。解決了現場空間狹窄的難題。

4.2根據吊裝設備性能，合理選擇組裝單元，提高了吊裝效率 。

4.3焊接制定多種預焊接工藝，評定合格后，選擇焊接質量好、效率高的氬電聯焊。

4.4鍋筒、集箱管道密集，施工時合理選擇安裝、焊接順序，有效提高了安裝效率和焊接質量。

4.5詳細介紹了每個步驟的操作要領、檢測方法及安裝精度要求。將設計要求和規范合為一體，使業主、監理、施工單位有一個共同的檢驗標準，讓各方的工作便于協調統一，達到優質高效的目的。

5、施工工藝及操作要點

5.1．130t/h煤氣鍋爐安裝工藝流程

圖5-1 130t/h鍋爐安裝工藝流程

5.2施工關鍵技術

5.2.1施工準備

1).根據現場實際情況，科學合理地進行施工平面布置,主要包括鋼架組裝場地、水冷壁組裝場地和搭建臨時辦公室及臨時倉庫。

2).架設施工臨時用電, 施工用電采用三級配電方式，設立用電總開關、分開關及控制開關三級配電二級保護配電方式，設專人管理,各配電箱內安裝漏電保護器，其漏電動作電流不大于30mA,動作時間不大于0.1S。

3).合理布置施工機具,電焊機集中布置,氧氣、乙炔庫相隔大于5m布置。

5.2.2定位放線

1).根據鍋爐基礎縱橫基準線及標高基準點，對鍋爐基礎及輔機基礎進行逐一定位復測,記錄復測數據,與圖紙及規范要求進行對照,看是否符合要求?；A復測合格后在基礎表面標明鍋爐設備基礎的縱向、橫向中心線和標高線的基準線。

2).檢驗土建單位提供的鍋爐基礎混凝土檢驗報告,看是否符合要求。

3).與土建單位辦理基礎移交手續.

5.2.3設備清點

根據鍋爐制造廠供（貨）清單與工藝圖紙要求的設備清單，逐類逐項逐件清點與檢查，應按其結構與類別特點依次檢查其規格和數量是否準確和齊全。其中包括：

1).鍋爐本體部分：包括主要受壓部件（鍋筒、各部集箱等）；受熱面管系統（水冷壁管、過熱器、省煤器、下降管、導汽管等）；膨脹系統（鍋筒集箱上的膨脹板、環及膨脹批示器的指針刻度板等）；燃燒、返料設備；金屬構架（受壓部件的柱、壓力表、安全閥、水位報警器、低地位水位計等）及閥門（主汽閥、給水調節閥、給水止回閥、排污閥及其它附屬設備用的閥門等）。

2).水冷壁部分：前、后、左、右側壁及其附件等。

3).空氣預熱器部分：包括空氣預熱器本體、膨脹裝置、風道等。另外，還要清點和檢查與之相配套的標準件、墊料、填料等。

5.2.4.鋼架組裝及吊裝

1).鋼架組裝樣臺的敷設

為了安全施工，減少高空作業和確保安裝件的幾何尺寸達到規程標準，根據現場實際情況，在現場選擇合適位置鋪設鍋爐鋼架組裝樣臺，本鍋爐的鋼架、爐頂、膜式水冷壁根據吊裝能力在地面上分段組合好，然后再吊裝到位進行整體安裝，盡量加大地面組裝，提高效率。

(1)首先地面平整夯實，墊工字鋼，每排工字鋼間距1.5m，用水準儀找平，再鋪設s=12mm的鋼板，對接處用電焊分段焊接，面積約為12m x12m為宜。

(2)組裝臺設置在鍋爐附近25m范圍內，以便于吊裝。

(3)將鋼立柱平放在工裝臺上，將分段運到現場的鋼柱，接好并焊牢。

2).鋼架組裝

根據鍋爐設計圖及到貨的情況及現場場地位置的實際情況，鍋爐框架由四根立柱及拉桿、平臺、樓梯組成，其中每根立柱均分為三段散件供貨，立柱之間由拉桿連接，所以鍋爐框架可在地面組裝場地進行預組裝，組裝方法為：

(1)柱Z1下段正、反兩根立柱及拉桿組裝為一件，組裝后框架寬為9660mm，高為10000mm,凈重7733.2kg,加上穩固支架300kg，重量為8033.2kg.

(2)柱Z2下段正、反兩根立柱及拉桿組裝為一件，組裝后框架寬為9660mm，高為10000mm,凈重7221kg,加上穩固支架300kg，重量為7521kg.

(3)柱Z1中段正、反兩根立柱及拉桿組裝為一件，組裝后框架寬為9660mm，高為9200mm,凈重6956kg,加上穩固支架300kg，重量為7256kg.

(4)柱Z2中段正、反兩根立柱及拉桿組裝為一件，組裝后框架寬為9660mm，高為11000mm,凈重7839.8kg,加上穩固支架300kg，重量為8239.8kg。

(5)柱Z1上段正、反兩根立柱及拉桿組裝為一件，組裝后框架寬為9660mm，高為10800mm,凈重7675.4kg,加上穩固支架300kg，重量為7975.4kg。

(6)柱Z2上段正、反兩根立柱及拉桿組裝為一件，組裝后框架寬為9660mm，高為8700mm,凈重5164.4kg,加上穩固支架300kg，重量為5464.4kg.

3).立柱的調校組對

由于運輸或者其它原因立柱可能發生變形，故組隊前應該對立柱進行調校，采用枕木加型鋼作為找正架，每根立柱設置4組枕木作為支墩，高約1m，橫向擱置20號工字鋼并用水平儀找平，即可進行鋼架的調校組隊。

(1)立柱的彎曲度，立柱長度的1/1000，且不大于10mm；

檢測方法：在柱子相互垂直的兩個面的中心線的兩端焊接L=150-250mm的垂直柱面的等高圓鋼，拉鋼絲，并將柱長按每米一等分，平均分成若干份后用鋼直尺測量每一等分點的高度，即可計算出柱子的彎曲度。

(2)立柱的扭曲度，立柱長度的1/1000，當柱長＜5m時，為3mm；當柱長＞5m時為7mm。

檢測方法：將立柱放置水平，在柱的垂直焊置等高圓鋼，在圓鋼頂部對角交叉拉兩根鋼絲，用鋼板尺檢測兩鋼絲中點距離，該距離的一半即為扭曲值。

調校的主要方法有：

a小型構件彎曲變形超過規范要求時，應采用冷調法進行調校，溫度必須在0℃以上，從外界施加壓力使立柱校正；

b大型構件變形超出規范要求時宜采用熱調，加熱采用氧-乙炔火焰加熱，但特別注意加熱溫度須小于700℃，以防止構件脫碳、滲碳、過燒等現象；彎曲特別嚴重時現場無法調校，則需反應業主由制造廠進行處理。

鍋爐鋼結構安裝采用整體方法安裝，每兩根立柱組合成一個整體：

組合時，按照圖紙要求，將鋼柱上所有的橫梁、支撐、平臺牛腿安裝焊好，以柱頂面的標高確定立柱1m標高點（立柱上的1m標高線可作為以后安裝鍋爐各部件、元件和檢測時的基準標高點），且根據技術文件的規定注意立柱的壓縮值，組合后必須保持垂直、無扭曲、無彎曲。

5.2.5.鍋筒的吊裝

鍋筒的吊裝在立柱金屬框架及樓梯平臺安裝完畢并經驗收合格后，頂板安裝前進行。

5.2.5.1.吊裝前的檢查

吊裝前檢查鍋筒、集箱，應符合下列要求：

1).鍋筒、集箱兩端水平和垂直中心線的標記位置應正確，必要時應根據管孔中心線重新標定或調整。

2).鍋筒、集箱表面和焊接短管應無機械損傷，各焊縫及其熱影響區表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔等缺陷。

3).檢查并徹底清除鍋爐、集箱內外表面及管孔內油污及其它雜物。

4).鍋筒吊裝要點

本設備的鍋筒采用吊掛安裝，需將鍋筒吊裝到位用臨時支架支撐好，等頂板及吊掛裝置安裝完成后，用吊掛裝置將鍋筒固定好后才能拆除臨時支撐，移動吊裝鍋筒時撬棍不得插入鍋筒上的管接頭或管孔中，應對其做好保護避免損壞且鍋筒壁上禁止引弧施焊。

5.2.5.2．吊裝準備

本鍋爐鍋筒長度為12400mm,而鍋爐框架寬僅為8960mm,鍋筒兩端長度超出框架長度1720mm,所以鍋筒既不能從框架內部提升至安裝位置，也不能從外側橫穿吊放至安裝位置，所以鍋筒必須在鍋爐頂板安裝前吊裝就位，否則鍋筒很難就位。

鍋筒的設計安裝中心標高為28880mm,鍋筒的內徑為1600mm,鍋筒的壁厚為46mm，鍋筒的底部筒外壁設計安裝標高為28880-1600/2-46=28034mm；鍋筒中心軸線距最近的立柱Z1柱中心線距離為1300mm,在鍋筒設計安裝標高下方（鍋爐框架的兩側面）有兩根連接柱Z1上與柱Z2上的橫拉桿（橫拉桿為兩根18#槽鋼內扣焊接成方形），兩根橫拉桿的中心標高為25800mm,拉桿頂部標高為25820mm；鍋筒的外徑為1692mm，在鍋筒的設計安裝位置沒有任何設計支撐。

在吊裝之前必須為鍋筒的就位制作一個堅固的臨時支架，兩端支架上鍋筒就位點分別制作一個高為100mm的馬鞍座（馬鞍座與支架之間留10mm作為調整間隙），鍋筒支架的寬度等于柱Z1上框架的寬度為8960mm，支架長為9114mm，支架高度為28034-25820-100-10=2104mm.馬鞍座示意圖如下：

圖5-2 鍋筒臨時支架示意圖

注：馬鞍座寬為250mm,圓弧板寬為250mm，弧度為90°

就位后鍋筒重量集中在支架兩端橫梁上，兩端橫梁因受壓產生彎矩，鍋筒本體凈重26357kg,所產生的壓力為263.57KN,每根橫梁承受的壓力為131.79KN，對橫梁進行受力分析，如下：

圖5-3 橫梁受力分析示意圖

式5-1

式5-2

橫梁所受最大彎矩式5-3

經查Hw300×300×10×15的型鋼的截面面積為117cm2，截面抵抗距為Wx=1328.85cm3

〔σ〕鋼材的許用應力取140MPa，抗彎截面模量Wx=1328.85×10-6

橫梁的抗彎力矩：

所以選用Hw300×300×10×15的型鋼作為臨時支架制作型材，材質為Q235B.臨時支架制作如圖所示：

圖5-4 上鍋筒支架圖

圖5-5 鍋筒支架圖節點1詳圖

圖5-6 鍋筒支架圖節點2詳圖

圖5-7 鍋筒支架圖節點3詳圖

5.2.5.3.吊裝方法

在鍋筒吊裝前，鍋筒馬鞍座用螺栓固定在鍋筒支架縱向中心線上，鍋筒本體上不得焊接吊耳，所以鍋筒吊裝需用鋼繩或吊帶在吊點位置纏繞捆綁吊裝，鍋筒外桶壁上管接頭排比列較密集，為避免吊裝時勒傷管接頭，鍋筒的吊點位置選在鍋筒兩端距離鍋筒橫向中心線3860mm的位置（即鍋筒吊掛裝置的設計安裝位置）。起吊前應用麻繩栓牢鍋筒兩端，起吊時，地面人員拉穩麻繩并調整鍋筒的有利吊裝姿勢，以免在高空發生鍋筒抗桿。在鍋筒吊裝就位后，調整鍋筒鍋筒水平度，使鍋筒保持水平，調整完畢，固定好鍋筒馬鞍座后松鉤。

5.2.5.4.鋼繩及吊車的載荷計算及選用

1)．鋼繩的選用

鍋筒本體凈重26.357t， 構件長度為12400mm，用兩根鋼繩（或吊帶），每根鋼繩（或吊帶）在吊點位置環抱鍋筒吊裝，相當于4根鋼絲繩受力，拴掛點間距為7720mm，鋼繩角選用600，經計算選用8倍安全系數時，每根鋼絲繩承受的拉力為608 KN，6x37鋼繩折扣系數為0.82，則需選用的鋼繩破斷力不小于714.5KN,選用鋼絲繩型號為：6×37+FC1770 Φ38，2根鋼繩（破斷拉力為753KN），每根鋼繩長為：18.70m.卸扣選用20噸2個備用。吊裝時，鍋筒與鋼繩之間須墊10mm左右厚膠皮（或在鋼繩上纏布條）以防鋼繩滑動勒傷鍋筒上管接頭。

2)．吊車的選用

鋼繩角以最大計600，鍋筒外徑為1.692m,鋼繩高度為6.686m，吊鉤預留1.5m，鍋筒跨越立柱柱頭，所以需要的起升高度為：30+1.692+6.686＋1.5=39.878m。

吊車實際吊裝高度及臂長計算如下：

考慮到框架中心到框架柱之間的距離為4650mm，吊車回轉中心到支架柱邊距離6m，吊車支車位置在鍋爐橫向中心線上，鍋筒縱向中心線距鍋爐橫向中心線3450mm,計算出回轉半徑為11.195m，臂長為41.42m，考慮吊鉤及鋼繩重量1.5t，總吊裝重量為27.857t，起升高度為39.878m.

在鍋爐側面標高28034mm位置有一根Hw300×300×10×15的型鋼鍋筒支架。經計算，在此標高位置，鍋筒就位中心點與吊車臂之間的最大抗桿距離L1=5.217,汽車吊在起升高度為39.878m時，吊車臂與鍋筒就位中心之間的距離Lk1 L1,才能滿足吊裝要求。

設當Lk1＞5.217m時，吊車旋轉半徑LK=12m不變，則計算吊車主臂長L：

利用三角形相似定理可得：L1/LK=(H-28.034)/H,H=h＋28.034；

注：H為吊車起升高度,h為標高28034mm位置處鍋筒支架與吊車臂頂點之間的距離。

經計算，吊車起升高度H=52.50m, 標高28034mm位置處鍋筒支架距吊車臂頂點距離h =24.47m,則吊車臂長須為L=53.68m.

查徐工QAY240t汽車吊性能表：

當回轉半徑LK=12m，臂長L=54.5m，配重75t，全伸腿時起重量為29t27.857t，且吊車臂不抗桿，所以徐工QAY240t汽車吊能滿足吊裝要求，選用徐工QAY240t汽車吊作為鍋筒吊裝的主吊工具。

下圖為鍋筒吊裝示意圖：

圖5-8 鍋筒吊裝立面示意圖

圖5-9 鍋筒吊裝平面示意圖

5.2.6受熱面管子的安裝

5.2.6.1.受熱面描述

為了減少空中安裝的難度和危險，加快安裝進度和確保安裝質量，受熱面水冷壁等根據吊裝能力盡可能在地面組合成后進行吊裝，過熱器、省煤器蛇形管排捆扎吊裝。吊裝時，爐后吊裝工作量相對較大，可安排爐后、爐前兩路同步進行吊裝：空氣預熱器、過熱器、省煤器蛇形管排一路；爐膛水冷（屏）壁一路；前、后、左、右水冷壁各3道管屏，分上、中、下三段，燃燒區域水冷壁 ,水冷壁角組件，還有部分散管和散件。

5.2.6.2.水冷壁施工流程

工機具準備設備運輸、鋪開、檢查管子通球集箱、管排加固、限位、管子對口驗收拼縫、剛性梁及附件安裝驗收、加固組件吊裝找正對口剛性梁附件安裝 整體找正、驗收。

5.2.6.3.作業程序

(1)設備清點，二次轉運、鋪開，外觀檢查。

(2)集箱清理吹掃、管子通球、合金鋼部件光譜復查。

φ60×5管彎曲半徑R=300 通球球徑φ42.5mm

φ60×5管彎曲半徑R=200 通球球徑φ42.5mm

φ60×5管彎曲半徑R=130 通球球徑φ37.5mm

5.2.6.4.組合、吊裝

1)左、右側水冷壁上集箱與上部、中部管屏、剛性梁分別整體組合，組件在組合場組合后，由卷揚機滑輪組抬頭，25T汽車吊抬尾，從爐側地面拖進爐膛位置，然后用卷揚機從爐底吊裝到空中，再用另一卷揚機吊點接，到位后直接穿銷子就位。

2)后水冷壁上集箱與上部、中部管屏、剛性梁分別整體組合，組件在組合場組合后，由卷揚機滑輪組抬頭，25T汽車吊抬尾，從爐后地面沿鍋爐中心線拖進爐膛位置，然后用卷揚機從爐底吊裝到空中，再用另一卷揚機吊點接，到位后直接穿銷子就位。

3)前水冷壁上集箱與上部、中部管屏、剛性梁分別整體組合，吊裝方式和側水組件類同。

4)左、右側水冷壁下集箱與下部管屏、剛性梁分別整體組合。

5)前后水冷壁下集箱與下部管屏、連接件分別整體組合。

5.2.6.5.水冷壁吊裝力學分析

1)通過分析組件危險截面的應力為如下，應不大于材料的許用應力。計算公式如下:

式5-4

式5-5

式中 N－管子的根數

由于管與管之間的連接扁鋼在中性軸上，其慣性距可以忽略不計。

圖5-9水冷壁排管示意圖

2）計算鋼絲繩的大小

(1)其動載荷為P＝1.1P0。用阻力系數法計算出繩端拉力:

式5-6

出繩端斜拉角α0 ,所以出繩實際拉力為:

式5-7

(2)求牽引鋼絲繩直徑，取安全系數值K=5.5，

需鋼絲繩破斷拉力：

式5-8

5.2.6.6.吊裝順序為：

左水冷壁上中段組合件 左水冷壁下段組件右水冷壁上中段組合件 右水冷壁下段組件 前水冷壁上中段組合件后水冷壁上中段組合件前水冷壁下段組件 后水冷壁下段組件 水冷壁角部組件其他零散附件。

5.2.6.7. 找正安裝對口

下部管排每吊完一段后進行對口焊接。

5.2.6.8. 爐膛水冷壁整體找正并驗收后拼縫密封，剛性梁連接、爐墻附件安裝。

5.2.7 空氣預熱器安裝

鋼管空氣預熱器在安裝前應檢查管箱的外形尺寸，清除管內的塵土、銹片等雜物，檢查管子的焊接質量并在預裝場安裝好防磨套管，然后用平板車運至吊裝點進行吊裝。吊裝就位時，在管箱下的管板與支撐梁間墊上δ=10mm的石棉板以保證密封和管箱的熱膨脹要求。波形伸縮節、密封板、型鋼的焊縫必須按圖紙全部焊完，保證密封不漏，相鄰管箱波形密封板的兩端要用鋼板密封。

5.2.8省煤器安裝

省煤器同樣采用單排單根組裝方法進行。先在地面進行單排單根檢查、調校、通球、吹掃，在省煤器聯箱安裝好后，將蛇形管捆扎吊至安裝位置。安裝基準蛇形管并檢查彎頭端部長度符合要求后，焊接蛇形管。再依次安裝其余管排，直至安裝完成。

5.2.9過熱器安裝

高、低溫過熱器采用單排單根組裝方法進行。過熱器管在安裝前用壓縮空氣進行吹洗和通球試驗。組裝過熱蛇形管時，應將聯箱校正固定后安裝基準蛇形管，減溫器安裝前要進行抽芯檢查，并對其盤管進行水壓試驗。檢查聯箱管頭對接情況和聯箱中心線距蛇形管口端部的長度偏差合格后，再安裝其余排管。

5.2.10 鍋爐管道及閥門的安裝

1.鍋爐本體管道安裝

鍋爐本體管道安裝除了要控制好管道水平度、垂直度外,管道焊接是主要的質量控制要點.

1）為確保焊接質量，鍋爐本體的管道采用氬電聯焊的工藝和方法。

2）本體管道焊接方法，坡口型式和焊接材料的選擇見表5-1：

表5-1 鍋爐本體管道焊接方法、坡口型式和焊接材料的選擇

3）采用對口鉗組對焊口，保證管子垂直度和控制對口錯邊量小于0.1S，且不大小1mm，坡口加工詳見圖。

圖5-10 坡口加工示意圖

4）焊條、焊絲應有制造廠的質量證明書。合金鋼、焊絲、焊條應進行光譜檢驗。焊條使用時必須烘干，R317、J507烘干溫度為350-400℃，恒溫1-2小時，而后放在100-150℃保溫，隨取隨用。

5）焊口點焊1-2點，每點長約10mm，厚度不超過壁厚的2/3。氬弧焊的焊接規范參數見（表5-2）：

表5-2 氬弧焊焊接規范參數

表5-3手工電弧焊焊接規范參數表

表5-4 管道焊接接頭熱處理溫度與恒溫時間表

8）焊縫經熱處理后，用攜帶式硬度計檢查熱處理焊縫的硬度，主給水管焊接一般不超過母材布氏硬度HB100，且不大于300，其標準為：合金總合量＜3%，HB≤270，合金總合量3%-10%，HB≤300。

2.鍋爐本體的閥門安裝

1)所有本體閥門（除有特殊要求說明外）安裝前均須檢查、清理，裝配好密封面和填料，經單個水壓試驗不漏。安裝位置除規定外，應設置在便于操作和檢查維護的地方。

2)閥門用清水進行試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍。試驗或研磨修理合格后閥兩端口封閉保護，最好拆下手輪防止安裝前閥門開啟臟物進入密封面。

3)閥門安裝注意介質流向，注意方便開關，其平直度符合規范要求。

4)鍋爐安全閥的安裝：各種安全閥安裝前應解體檢查，其材質、加工精度，配合間隙，可調行程等。

5)安全閥必須垂直安裝并應裝設有足夠截面的排汽或排水管，其排放管應暢通并直通安全

排放點。排汽管底部應裝有疏水管，排水管應有防凍措施。

6)電動閥門的傳動裝置，應方便操作和檢修，其行程開關應調整至保證足開和關嚴及在規定的力矩范圍內自我保護狀態下關或開。

7)放空氣閥應設在各管道最高處，閥門設置應便于操作，管道上的放空氣點開孔在按圖紙規定進行，放空管的裝設必須重視并保證角焊縫質量，管道布置時應考慮有適當的柔性，以補償膨脹。

6.總結和展望

本文主要介紹了130t/h煤氣鍋爐的安裝關鍵技術，包括鍋爐支架的安裝、鍋筒臨時支架的設計驗算、鍋筒吊裝、受熱面管道安裝及管道的焊接等關鍵技術。通過對上述各要素的分析和總結，希望對同類設備的施工提供有益的參考。同時也是對自己的技術管理能力的一次有益的總結和提升。

參考文獻：

篇（10）

中圖分類號： TU6 文獻標識碼： A

一、前言

由于國民經濟的不斷開展，在工程建設過程中，輕鋼廠房的完善越來越快，因此，在輕鋼廠房從根底施工到后續的裝置等工序中，應在每個施工段上的各個施工過程中進行細致的操控，技能的提升也對輕鋼廠房的施工質量提出了更高的需求。

二、輕鋼廠房在施工過程中常見的質量通病

1、施工技巧問題

鋼結構廠房的施工技巧主要是指施工方法是否正確，方案是否合理、流程是否規范、工藝是否科學等，在施工中這些因素都會影響到鋼結構廠房的質量，有些施工單位不注重對施工方案和施工工藝的修改，還是以傳統的方式進行施工，引發施工質量較差、施工效率較低的現象，同時增加的勞動力和材料成本的支出，既沒有強化主體結構還浪費了寶貴的資源，影響了施工進度和經濟效益。

2、安裝問題

鋼結構廠房的安裝問題主要集中在安裝程序和違規操作上，施工中有的安裝企業在安裝鋼架前，把鋼架的支柱一個個接起來，這是非常危險的施工，有的沒有固定主柱就把其它的鋼結構固件進行安裝，施工中還需二次返工，無形中增加了人力和物力的浪費。安裝細節上也要注意，包括:沒擰緊螺絲、焊接不嚴密、標記不清、焊接不除銹等，這些因素都對鋼結構廠房的質量產生影響。

三、輕鋼廠房質量通病的原因

1、地腳錨栓位置偏差、螺桿損壞

首先，在基礎施工過程中，由于地腳錨栓預埋時定位不準確、地腳螺栓固定不牢靠等原因導致地腳螺栓位置偏移較大，其位置超出了’鋼結構工程施工質量驗收規范要求的允許偏差，給后續的鋼結構安裝工序帶來了嚴重的安裝質量問題。

2、構件變形引起的安裝偏差不符合要求

對于跨度或長度較大的鋼梁等橫向構件，由于吊裝前未對構件產生的變形及時校正以及吊裝時選擇吊點位置不當等原因，使構件吊裝時處于變形狀態，安裝后導致構件安裝偏差不符合規范及設計要求。

3、鋼構件防腐涂料涂裝不符合要求

鋼結構涂刷防腐油漆后，未起到防腐保護作用，構件表面產生返銹、流墜、褶皺、裂紋；經漆膜測厚儀檢測，防腐油漆涂層厚度不符合設計和施工規范的要求。

4、鋼結構高強螺栓連接不符合要求

鋼結構螺栓的螺帽擰緊程度不一，同厚度連接件螺桿露出螺母長度不均、孔位偏差時采用氣割或電焊進行擴孔。

5、暗扣式屋面板、固定支架和咬口不符合要求

暗扣式屋面板，固定支架質量差，厚度和強度不符合要求，固定支架漏設，在風力作用下，支架被拉直或拉脫，導致屋面板被掀起。暗扣式屋面板咬口未采用機械咬口，采用人工咬口，咬口不徹底、不連續。

四、輕鋼廠房制作中質量通病的防治

1、鋼結構廠房裝配工序重點與質量控制

鋼結構廠房建設中，裝配環節在裝配工藝中占據了很大的比重，裝配質量的好壞直接關系到建設廠房的質量。其中裝配工序是裝配的重要組成部分，對裝配工序重點進行控制，可以有效地縮短建設周期及其保障質量?？蚣苤难b配與質量控制，柱頭柱身與柱腳共同組成了框架柱，通過梁產生的壓力傳遞給柱身，然后傳給柱腳與地基，本工序的施工重點主要進行焊接接頭與厚板的焊接操作。在上端處安置蓋板，使得與柱口平齊，保證與焊接板的接觸面保證良好。保證在承壓拼接的環節中，接觸面是完全接觸。

2、焊接前后問題

焊接過程要充分考慮鋼結構材料以及焊接材料之間的一致性，焊縫處的清潔度，參數選擇合適，使得整個鋼架結構滿足工程力學性能。焊接完成后，需要進行一些機械加工方式，由于鋼結構的零件的技術要求不高，可以采用裝焊胎夾具，通過合適的裝配基準、裝配工藝來完成。同時為了保證良好的力學性能與尺寸要求，可以在裝配過程中最后的一道工序來完成裝焊加工零件的操作，防止出現較大的變形。

3、正確的裝配工藝尺寸

選取合理的尺寸，保證鋼結構的工序尺寸滿足生產需要，使得整個的累積誤差到達最小化的目標。在裝配過程中，按照工藝的設計要求，進行定量的公差尺寸的安排，需要多個零件進行組裝時，組裝完成的構件的整體尺寸必須滿足規定的尺寸要求。

4、焊接處的干凈度

焊接過程要充分考慮焊縫處的清潔度，參數選擇合適，去除掉在焊接處的油脂以及鐵銹等雜物，從而保證焊接質量。

5、定位焊

在焊接過程中利用定位焊進行焊接操作，必須滿足鋼結構材料以及焊接材料之間的一致性，焊接參數的選擇合適，保證焊接質量。不得采用敲擊以及強制裝配的方式應用在重要材料的零件上，任意的在構件上引弧與焊接臨時件是不允許的，嚴格按照定位焊的操作規范進行。

6、胎夾具

在裝配中，使用胎夾具過程中必須能夠是構件能夠安全順利的取出來，保證工作質量及其工作效率。

7、操作規范性

在裝配過程中，按照裝配的工藝要求進行裝配，不能跨工序、省工序的進行裝配，按照技術要求的尺寸進行裝配，操作合理保證質量。

8、鋼結構廠房主體安裝的質量控制

鋼結構廠房因主體構件較多種類相對復雜，在安裝中因尺寸、形狀、重量存在差異，安裝時應針對不同的廠房結構進行合理的計劃，選擇適宜的吊裝方法進行安裝。在安裝過程中要注意鋼柱的吊裝，因鋼柱起主要支撐作用，所以必須要注重精度的準確，吊裝前應在柱腳底部和安裝基礎上做好軸線，并在柱體上標注標高控制點，減小安裝誤差。鋼梁吊裝前要將各段鋼梁進

行預拼裝，保證拼裝順序無誤，并對吊裝完畢的鋼梁進行測量，同時確保鋼粱的垂直、平直、側向彎曲、螺栓的擰緊程度以及摩擦面清理情況符合設計以及施工要求。

9、鋼結構廠房構件連接的質量控制

鋼結構廠房的構件連接主要以構件焊接和螺栓連接兩種方式為主，傳統的方法都是通過高強螺栓進行主次梁的連接。施工中必須做好螺栓連接的質量控制，在普通螺栓連接前一定要對螺栓的質量進行核查，其中包括:出廠證明、質量合格證、檢驗報告、現場復試報告等，如果螺栓的某項技術指標達不到設計要求，則應馬上進行更換，螺栓固定后也要對固定點進行質量抽查，確保栓頭和螺母牢固不偏移。高強螺栓連接構件進要做好摩擦面的加工質量及安裝前的保護，并檢測高強螺栓的抗滑性和穩定性，針對不同批次的高強螺栓，必須嚴把質量關，有必要時還應做軸力試驗，強化高強螺栓安裝時的操作方法、順序、擰實度的檢查，確保高強度螺栓的初擰、復擰、終擰的質量控制。

五、結束語

由于輕鋼廠房在工程建造范疇的廣泛應用，其不足之處也遭到了工程界的廣泛重視，輕鋼廠房廠房的裝置質量問題遭到許多因素的影響，經過施工環節的安全管理，確保了鋼布局廠房的施工的安全可靠，有效地提高了質量以及施工效率。

參考文獻

[1]余紅潮，鋼結構安裝制作的一些通病[R]，河南省土木建筑學會2008年學術交流會論文集，2008